Success Story: LS 250 Saugfiltermodul

Ausgangslage

Im Jahr 2004 hatte unsere italienische Tochtergesellschaft über einen Branchenkenner in der Landtechnik den Hinweis bekommen, dass ein Traktorenhersteller bereits seit Jahren mit kostspieligen Ausfällen der Pumpen in seinem Hydrauliksystem kämpft.

Die lokalen Vertriebsverantwortlichen hatten sich nach dieser Information umgehend an die Arbeit gemacht, um die Schlüsselpersonen in diesem Großunternehmen zu identifizieren. Nach einigen Vorgesprächen gelang es, durch unsere Referenzen im Bereich Traktoren und unserem umfangreichen Entwicklungs-Know-How bei ARGO-HYTOS einen Gesprächstermin vor Ort mit dem technischen Leiter zu bekommen.

 

Analyse der Problematik

Bei diesem ersten Termin wurden in einem mehrstündigen Meeting die Ausfallerscheinungen aus Kundensicht aufgenommen und die zum derzeitigen Zeitpunkt verwendete Filter-Lösung und der Hydraulikschaltplan erörtert. Im Gespräch stellte sich heraus, dass das aktuelle System des Kunden über die letzten Jahrzehnte immer nur in seiner Durchflussleistung, nicht aber an die gestiegenen Erfordernisse der eingesetzten Hydraulikkomponenten angepasst worden war.

Der potenzielle Kunde, den wir bis dahin noch nicht beliefert hatten, war von unserem Ansatz, über den Tellerrand hinauszuschauen, überzeugt und gab uns die Chance, völlig neue Lösungsansätze vorzuschlagen.

Innerhalb weniger Wochen wurde in Folge von den Spezialisten bei ARGO-HYTOS ein Konzept einer technischen Ideallösung ausgearbeitet. Diese wurde mit demselben Expertenteam wie bei dem ersten Besuch vorgestellt und gemeinsam erörtert.

 

Flexible Herangehensweise

Es wurde schnell deutlich, dass die Freiheitgrade bezüglich Einbauraum die Integration des ursprünglich geplanten Konzeptes nicht erlauben würden. Flexibel wurde daher durch das ARGO-HYTOS Spezialistenteam innerhalb weniger Wochen ein zweites Konzept ausgearbeitet, welches sich schließlich ohne die sonst notwendigen massiven Änderungen am bestehenden Einbauraum integrieren ließ.

Dieser zweite Lösungsansatz traf beim Kunden voll ins Schwarze. Die Umsetzung an den verschiedenen Plattformen war auf einmal für alle greifbar nahe und es konnten zudem zusätzliche Funktionen in die Filterlösung integriert werden, wodurch weitere Kostenpotentiale gehoben werden konnten.

Noch vor Ort während des Gespräches beim Kunden wurde aufgrund der komplexen Einbausituation entschieden, ein Einbaumuster aus Hartschaum anzufertigen, um die Umsetzbarkeit in der Montage physisch überprüfen zu können. Dieses Muster wurde innerhalb weniger Wochen gefertigt und beim Folgebesuch an einer Maschine eingebaut. Damit konnten die letzten Zweifel zu diesem innovativen Filtersystem ausgeräumt werden.

 

Umsetzung zugeschnitten auf den Kunden

Es wurde ein Co-Design Agreement unterzeichnet und ARGO-HYTOS erarbeitete daraus einen detaillierten Projektplan mit Meilensteinen. Damit konnte die Serienentwicklung der Lösung endlich beginnen. In Rekordzeit von weniger als 12 Monaten wurde das Design Freeze erreicht. Möglich wurde dies durch mehrere Optimierungsschleifen, in denen Funktionstests von immer weiter verbesserten Musterfiltern durchgeführt wurden, die mittels modernsten 3D Produktionsverfahren hergestellt worden waren.

Die darauffolgende Herstellung der Serienwerkzeuge mit anschließender Validierung wurde in weiteren 12 Monaten durch engste Zusammenarbeit mit eigens für diese Technologie qualifizierten Lieferanten umgesetzt.

 

Erprobung im Feld

Die letzte Etappe der Felderprobung konnte beginnen. Die Spannung war groß, ob sich die im Vorfeld erzielten positiven Ergebnisse im harten Alltagseinsatz bewähren würden. Aber durch die akribische Entwicklungsarbeit im Vorfeld stand nach weiteren 9 Monaten Felderprobung der Serieneinführung nichts mehr im Wege.

 

Revolutionäres Filtrationskonzept

In weniger als drei Jahren wurde somit ein revolutionäres Filtrationskonzept von der Kundenanfrage bis zur Serieneinführung realisiert. Um die Leistungsfähigkeit des Filtersystems über mehrere Jahre zu prüfen, wurde eine breit angelegte Felduntersuchung in unterschiedlichen Klimazonen und Einsatzfällen gestartet. Die Ergebnisse haben den Beweis erbracht, dass die gewünschten Verbesserungen sogar teilweise übertroffen werden konnten. Deshalb hat der Kunde entschieden, in den Folgejahren die Lösung auf fünf weiteren Plattformen zu implementieren.

 

Fazit: Innovative Lösungen erfordern oft unkonventionelle Vorgehensweisen. Nur das Ergebnis zählt.